Рост операционных затрат и дефицит квалифицированных кадров вынуждают производителей искать эффективные решения проблемы. На фабрике, где выпускается продукция Monze, одним из них стало внедрение робота — его запустили в 2024 году.

Функционал устройства включает сварку, высокоточную резку и пайку металлических узлов. Один робот заменяет до восьми сварщиков, при этом точность операций, по нашим оценкам, повысилась на 40%. Это особенно важно в мебельном производстве, где от качества металлоконструкций зависят прочность и долговечность изделий.

У нас проектное производство, где необходимо в короткие сроки выполнить большой объем заказов. Поэтому дополнительным плюсом робота стало то, что он работает без перерывов и пересменок, обеспечивая тем самым бесперебойный процесс.

Мы рассматриваем роботизацию и автоматизацию как необходимое условие для повышения эффективности логистики. Например, для оцифровки складских операций и ячеек хранения мы применяем систему управления складом (WMS). Она обеспечивает прозрачный учет номенклатуры по количеству, качеству и другим параметрам и подбирает товары под различные типы отгрузок. WMS интегрируется с системой клиента, формирует различные виды отчетности и позволяет автоматически рассчитывать услуги без привлечения персонала, что существенно сокращает время сборки каждого заказа.

Интеграционные решения позволяют клиентам работать с нашей компанией в своем привычном информационном пространстве. Использование готовых модулей сокращает временные затраты клиентов на логистические процессы на 50–80% и снижает количество ошибок при оформлении заявок. API-интеграции позволяют бизнесу с большим грузооборотом выполнять гибкую настройку продукта под свои потребности, упрощая управление логистикой без найма новых сотрудников.

В планировании помогают решения на основе искусственного интеллекта. Например, автоматизация распределения заявок на автодоставку с использованием ИИ достигает 75%, а интеллектуальный учет АЗС на маршруте позволяет экономить 2% ежемесячных затрат на топливо по всему парку за счет снижения средней цены за литр. Технологии цифровых двойников помогают оценить окупаемость инвестиций при запуске новых подразделений, сокращая время на принятие решений на 50% и сроки реализации на 20%.

К автоматизации и роботизации относимся крайне положительно. В том числе потому, что наша компания предлагает услуги по автоматизации и роботизации бизнес-процессов в энергетике, промышленности, логистике и спасении людей.

Наши разработки помогают энерго- и электросетевым компаниям:

– проводить диагностику и обслуживание линий электропередач (ЛЭП) от 35 до 500 кВ (находить разрывы и расплетения проводов и грозотросов, устанавливать на них ремонтные зажимы, удалять гололед и обрабатывать провода антигололедными составами). Наш дрон «Паук» удалял гололед в Салехарде, Ханты-Мансийске, Нижневартовске и Перми. Все эти работы проводятся под напряжением без отключения потребителей (что значительно экономит средства) и риска для обслуживающего персонала;

– доставлять грузы до 12 кг и до 40 кг на расстояние до 25 километров. Дрон «Муравей» в данный момент доставляет грузы (готовую еду, медикаменты, товары с маркетплейса) через реку Лена из Якутска в пос. Нижний Бестях, преодолевая расстояние в 12 км за 15 минут;

– проводить мониторинг и видеонаблюдение опасных промышленных объектов, зон ЧС, проводить оповещение звуковыми сигналами и голосовыми сообщениями;

– проводить поиск и спасение людей из пожаров в высотных зданиях. Собственная технология спасения была отработана в мае 2025 года на 30-этажном здании в Екатеринбурге. По легенде, на 24 этаже возник пожар, в квартире одна пострадавшая (к зданию не подъехать, все загорожено автомобилями, пожарная лестница достает до 12 этажа). Небольшой FPV-дрон доставил пострадавшей через окно рацию и пакет спасения. Дрон «Муравей» перекинул через здание мастер-трос, который закрепили с другой стороны дома. По нему в окно спустили спасательную систему, по ней пострадавшая спустилась вниз;

– искать потерявшихся в лесу людей, пострадавших из-под завалов зданий, спасать тонущих людей. Дрон «Муравей» с тепловизором участвовал в поиске потерявшихся детей на границе Свердловской и Тюменской областей, а также поиске и спасении людей под завалами дома при взрыве газа в Нижнем Тагиле в 2024 году;

– искать очаги огня в лесных массивах и тушить пожары высотных зданий. В ноябре 2025 года дрон «Грузовик М500» участвовал в испытаниях по тушению пожара на 16 этаже жилого строящегося дома. Он поднялся на высоту 50 м с рукавом, наполненным раствором пены. Условный очаг возгорания был успешно потушен в течение 10–15 минут.

Первый опыт роботизации у КРМЗ появился в 2011 году. Тогда мы приобрели универсальный роботизированный сварочный комплекс. Это стало закономерным технологическим развитием производства и позволило расширить возможности предприятия в области обработки металла и изготовления металлоконструкций. Повысилось качество сварных швов, а производительность труда в сравнении с ручным способом сварки увеличилась втрое.

С помощью роботизированного сварочного комплекса мы производим серийную продукцию: фронтальные погрузчики, пресс-подборщики. Также благодаря этому оборудованию мы участвовали в производственной кооперации и выполняли заказы на нестандартные металлоконструкции: например, сложные части трубопроводов для «Транснефти» и других крупных компаний.

Недавно для цеха серийной продукции мы приобрели нового робота и в декабре запустили еще одну роботизированную сварочную ячейку. Она будет использоваться для производства складского оборудования.

На вопрос о планах по внедрению роботизации отвечу как эксперт, который ежедневно работает с предприятиями из разных отраслей: да, абсолютное большинство российских промышленников сегодня рассматривают автоматизацию не как отдаленную перспективу, а как необходимость для сохранения конкурентоспособности в горизонте 1–3 лет. Главный вопрос сегодня не внедрять или нет, а как внедрить эффективно, с минимальными рисками и максимальной отдачей. Именно на этом «как» мы и сосредоточены.

Что касается мер поддержки в рамках нацпроекта «Средства производства и автоматизации», мы детально с ними знакомы, так как одна из ключевых задач нашего центра — помогать предприятиям в их практическом применении. Это комплексные решения: от льготных займов и лизинга до субсидирования инжиниринга.

Однако важно понимать, что успешная роботизация начинается не с заявки на финансирование, а с грамотного технологического аудита и построения дорожной карты. Господдержка покрывает часть затрат, но стратегию и интеграцию должен обеспечивать квалифицированный индустриальный партнер.

В «РОКВУЛ» мы относимся к роботизации и автоматизации как к естественному этапу развития промышленности. Для нас это, прежде всего, вопрос безопасности, качества и устойчивости производства. Те процессы, которые можно сделать менее рисковыми для людей или более точными за счет технологий, мы планомерно автоматизируем и будем продолжать это делать в ближайшие годы.

Наш подход строится на комплексной системе оценки рисков: мы постоянно собираем обратную связь от сотрудников и анализируем рабочие места. Это позволяет нам автоматически выявлять зоны повышенной нагрузки или потенциальной опасности — туда в первую очередь и приходят новые технологии.

Только на улучшение условий труда мы ежегодно направляем свыше 100 млн рублей. Один из самых показательных примеров — полный отказ от работ на высоте там, где это возможно: на всех заводах созданы стационарные точки доступа, что полностью убрало необходимость выполнять сложные операции на высоте.

Автоматизация для нас — это не только «железо», но и цифровизация. Этот процесс касается всех функций в компании: логистики, закупок, управления персоналом и т. д. Внедрение новых решений позволяет нам сохранять и приумножать эффективность бизнеса без увеличения численности. Цифровизация — одна из основных компетенций, которая актуальна сегодня и будет актуальна завтра для всех специальностей.

При большом штате и распределенных площадках мы внедрили self-service на базе 1С, чтобы полностью убрать рутинные кадровые процессы с бумажных носителей. Сотрудники оформляют отпуск или командировку онлайн, согласование проходит автоматически. Сейчас рассматриваем переход на полноценный электронный документооборот.

В ритейле роботизация сегодня концентрируется прежде всего в логистике — там, где поток операций велик, а требования к точности и скорости особенно высоки. Для нас это стратегическое направление: только на РЦ «Северная Звезда» ежедневно обрабатывается около 20 тысяч палет, и устойчивость этих процессов напрямую влияет на клиентский сервис.

За последние годы мы прошли путь от механизации к умной автоматизации. Ключевое решение — Adapto — роботизированная трехмерная шаттловая система хранения и сортировки, которая обеспечивает обработку до 7,4 тысячи коробок в час и хранение 72 тысяч единиц товара. Ее внедрение позволило в три раза повысить производительность, снизить зависимость от человеческого фактора и обеспечить стабильность операций даже в условиях дефицита кадров.

В 2024 году на нашем крупнейшем складе мы совместно с компанией «Яндекс» запустили роборуку-депаллетайзер с элементами искусственного интеллекта — первую подобную технологию в российском ритейле. Она автоматически разбирает паллеты с товарами разных форматов, снижая затраты на депаллетизацию на 40% и ускоряя операции вдвое.

Помимо крупных решений мы внедряем и локальные автоматизированные инструменты: паллетные диспенсеры, мобильные паллетообмотчики и телескопические конвейеры, которые снижают физическую нагрузку и делают работу сотрудников безопаснее. В этом году мы сделали следующий шаг — внедрили 10 мобильных роботов для автоматизации перемещений паллет внутри склада. Роботы берут на себя рутинные операции и снижают нагрузку на сотрудников. В ближайшие два года мы планируем масштабировать роботизацию внутренних перемещений, чтобы приблизиться к стратегической цели — 80% автоматизации складских процессов.

Отношение к роботизации? Неоднозначное. С одной стороны, вижу в этом необходимость в самой ближайшей перспективе — без автоматизации производство просто не выдержит конкуренции. С другой, сталкиваюсь с реальностью — внедрить робота это не программу установить, тут куча нюансов, которые на поверхности не видны.

У нас в «Юнисофт» уже есть опыт автоматизации — MES-системы, CRM, 1С 8.3, MDC IIoT-решения для мониторинга оборудования. Последнее, что запустили, собственную MDC-систему «Промавтум» для отслеживания эффективности работы станков и персонала в режиме реального времени. Казалось бы, до полной роботизации один шаг... но нет, между «цифровым мониторингом» и «физическими роботами на производстве» — пропасть.

Что заметил за время внедрения этих систем? Нередко главная проблема не в деньгах и не в технологиях. Одна из главных проблем — в головах, и это касается всех уровней, от руководителей до рабочих. Когда начинали ставить «Промавтум», половина специалистов восприняла это как попытку контроля и слежки. Пришлось объяснять, что система нужна не для того, чтобы ловить кого-то за руку, а чтобы видеть узкие места и оптимизировать процессы. Прошло несколько месяцев, данные начали накапливаться — и вот тут произошел перелом. Технологи сами стали запрашивать отчеты, анализировать простои, искать причины. Любая автоматизация — это не про технику, а про людей, которые с ней работают.

Автоматизация и роботизация — это не про замену людей машинами. Это про создание условий, в которых человек перестает быть заложником рутины и может создавать реальную ценность. В швейной индустрии многие процессы до сих пор строятся вокруг ручного труда, что делает отрасль зависимой от человеческого фактора и тормозит масштабирование бизнеса.

За последние четыре года мы прошли путь от нуля к производству, где каждый этап — от нарезки ткани до учета готовой продукции — постепенно переводится в цифру. Мы внедрили автоматизированные задания на раскрой, систему учета полуфабрикатов и готовой продукции, а также программное планирование загрузки на производстве. Результат — прозрачность, предсказуемость сроков и снижение издержек примерно на 12–18% по отдельным участкам.

Что касается роботизации, мы используем современные швейные машины-полуавтоматы с удобными автоматизированными функциями. Планируем приобретение автоматических станков и раскройного комплекса, что повысит эффективность.

На протяжении многих лет рынок регистрации медицинских изделий (МИ) функционировал в условиях ручной обработки документов. Процесс проверки досье зависел от загруженности специалистов и их компетентности, что часто приводило к задержкам в получении регистрационного удостоверения (РУ) и увеличению вероятности ошибок и дальнейших доработок. Ужесточение регуляторных требований, вступивших в силу весной 2025 года, и, соответственно, рост объемов документов серьезно осложнили традиционную модель работы консалтинговых компаний в сфере регистрации МИ.

Пока отрасль продолжала работать в «режиме ручной обработки досье», наша компания создала автоматизированную систему, которая значительно упрощает жизнь тем, кому нужно получить РУ, включая производителей на территории России и из-за рубежа.

Теперь ряд процессов, которые раньше занимали недели, проходят по четко установленным технологическим этапам с фиксированными правилами и предсказуемыми сроками выполнения. Автоматизация охватывает все ключевые этапы работы для получения удостоверения: предварительный аудит пакета документов, оценка его комплектности и необходимость подготовки недостающих элементов, подбор аккредитованных лабораторий, доставка образцов. Все это работает как единая экосистема, чтобы систематизировать, ускорить процесс подготовки досье, снизить вероятность ошибок и уменьшить операционные расходы.

По сути, мы формируем единый цифровой контур, связывающий производителей, испытательные лаборатории, участников клинических и других исследований. Роль эксперта постепенно смещается к финальной проверке, а не к ручному ведению рутинных операций.

Подводя итоги работы 2025 года, можно констатировать, что нам удалось сократить сроки регистрации в два, а иногда даже в три раза, минимизировать количество ошибок и автоматизировать широкий спектр задач в области регистрации МИ.